1.主传动系统
它包括动力源、传动件及主运动执行件(主轴)等，其功用是将驱动装置的运动及动力传给执行件，以实现主切削运动。
2二进给传动系统
它包括动力源、传动件及进给运动执行件(工作台、刀架)等，其功用是将伺服驱动装置的运动与动力传给执行件，以实现进给切削运动。
3.基础支承件
它是指床身、立柱、导轨、滑座、工作台等，是整台机床的基础和框架，支承机床的各主要部件，并使它们在静止或运动中保持相对正确的位置。
4.辅助装置
辅助装置是指实现某些部件动作和辅助功能的系统和装置。辅助装置视数控机床的不同而异，按机床的功能需要选用，如自动换刀系统、液压气动系统、润滑冷却装置和排屑防护装置等。
数控机床可根据自动化程度、可靠性要求和特殊功能需要，选用各类破损监控、机床与工件精度检测、补偿装置和附件等。有些用于特殊加工的数控机床，如电加工数控机床和镭射切割机，其主轴部件不同于一般数控金属切削机床，但对进给伺服系统的要求是一样的。本章内容中不作特殊说明的，都是针对于一般金属切削类数控机床。
数控机床对主传动系统的基本要求：
⑴ 为了达到最佳切削效果，一般都应在最佳切削条件下工作，因此，主轴一般都要求能自动实现无级变速。
⑵ 要求机床主轴系统必须具有足够高的转速和足够大的功率，以适应高速、高效的加工需要。
⑶ 为了降低噪声、减轻发热、减少振动，主传动系统应简化结构，减少传动件。
⑷ 在加工中心上，还必须具有安装刀具和刀具交换所需的自动夹紧装置，以及主轴定向准停装置，以保证刀具和主轴、刀库、机械手的正确齧合。
⑸ 为了扩大机床功能，实现对 C 轴位置（主轴回转角度）的控制，主轴还需要安装位置检测装置，以便实现对主轴位置的控制。
加工中心的主传动系统，是指将主轴电机的原动力通过该传动系统变成可供切削加
工用的切削力矩和切削速度。加工中心的主传动系统一般都设计成一个主轴箱，它主要
包括主轴电机、传动装置、三轴、主轴轴承、主轴定向装置、拉刀装置及清洁、润滑和冷却装
置等。
为了满足数控机床加工精度高、加工柔性好、自动化程度高等要求，与普通机床比较，扬力集团的数控机床主传动系统具备以下特点: (1)变速范围宽数控机床的主传动系统要有较宽的调速范围，以保证加工时能选用合理的切削速度，得到最大的生产率和最好的加工精度及表面质量。 (2)主轴变速迅速可靠由于直流和交流主轴电动机的调速系统日趋完善，不仅能够方便地实现宽范围的无级变速，还能减少中间传递环节，提高变速的可靠性。 (3)主轴元件的耐磨性高这能使传动系统长期保证精度。凡有机械摩擦的部位都有足够的刚度和良好的润滑。 (4)转速高、功率大这能使数控机床进行高速大功率切削，实现高效率加工. (5)有较高的精度和刚度，传动平稳，噪声低数控机床加工精度的提高，与主传动系统具有较高的精度密切相关.由于数控机床的主轴部件本身的精度高，传动链短，故数控机床的主轴传动系统的精度高。而且为了提高传动件的制造梢度与刚度，齿轮齿面多采用高频感应加热淬火以增加耐磨性;最后一级采用斜齿轮传动，使传动平稳;采用精度高的轴承及合理的支承跨距等，以提高主轴元件的刚性。 (6)良好的抗振性和热稳定性数控机床在加工时，可能由于断续切削、加工余量不均匀、运动部件不平衡以及切削过程中的自振等原因引起的冲击力或交变力的干扰，使主轴产生振动，影响加工精度和表面粗糙度，严重时可能破坏刀具或主传动系统中的零件，使其无法工作。主传动系统的发热使其中所有零部件产生热变形，降低传动效率，破坏零部件之间的相对位置精度和运动精度，造成加工误差。为此，主轴元件要有较高的固有频率，实现动平衡，保持合适的配合间隙并进行回圈润滑等。
应该和普车没有太大的区别，我认为最主要 是传动的高可靠性和高稳定性。
高可靠性：数控机床一般是高转速精加工，其中一个环节出现问题，就会导致加工出现问题，轻则工件报废，重则造成生产事故。
高稳定性：数控机床一般要求工件加工的高精度和较高的表面光洁度，如果稳定性差，势必导致工件报废率的增加和生产成本的增加。
以上是个人的实践经验，仅供参考。
发动机主要由两大机构五大系统组成
1、曲柄连杆机构
2、配气机构
（1）冷却系
（2）润滑系
（3）起动系
（4）点火系
（5）燃油供给系
数控机床电气控制系统由
①数控装置
②进给伺服系统
③主轴伺服系统
④机床强电控制系统
数控装置是数控机床电气控制系统的中枢，它可以自动地对输入到数控机床内部的所有数控加工程式进行处理，同时将这些数控加工程式分成两大类的控制量，分别输出。
第一类为连续控制量，这一类的控制量将被输送到伺服系统；
第二类为离散的开关控制量，这一类的控制量将被输送到数控机床的强电控制系统。
与普通机床相比，数控机床的进给传动系统的特点如下：
数控机床进给系统中一般是采用滚珠丝杆杠螺母副来改善摩擦特性。滚珠丝杠副是一种在丝杆与螺母副间以滚珠作为滚动体的螺旋传动原件。其工作原理是：当丝杆相对于螺母旋转时，两者和发生轴向唯一，而滚珠则可以沿着滚道流动。
按滚珠返回的方式不同可以分为内回圈方式和外回圈方式两种：
（1）内回圈方式的滚珠在回圈过程中始终与丝杆表面保持接触。内回圈的优点是滚珠回圈的回路短、流畅性好、效率高、螺母的径向尺寸也铰小，但制造精度要求高。
（2）外回圈方式的滚珠在回圈反向时离开丝杆螺纹滚道，在螺母体内或体外作回圈运动。外回圈结构简单，制造容易，但径向尺寸大，且弯管两端耐磨性和抗冲击性差。
而普通机床传动是丝杆和螺母带动工作台运动，丝杆和螺母容易产生间隙，操作时精度差，工作不稳定，产品容易造成误差。
电机和丝杠