目前低速走丝电火花切割大多用纯净水和蒸馏水，廉价无污染。使用工作液主要有两个作用：绝缘和冷却。因此工作液应该有良好的吸热、传热和散热功能。当工作液的性能变差，意味着工作液中存在的杂质离子大大增加，工作液的介电性能明显降低。一方面会造成由介质粒子构成的导电桥导致的接触放电概率增加；另一方面，由于工作液的导电性能增加，使得加工间隙增大，此时的加工波形特征是一连串几乎没有开路和击穿延时的放电脉冲。这时输入到加工间隙的能量密度非常大，极易造成断丝。此时必须更换工作液。
电火花线切割稳固切割的前提首先必须保证在切割过程中赓续丝。而断丝机率重要随着放电能量和切割厚度的增长而加大，即与电极丝在放电通道内所受到的离子轰击、冷却状况及停顿时间密切相干。切割的服从和外观粗糙度也与极间冷却与消电离并恢复绝缘状况有关。当采用含有机械油5%左右的乳化液作为工作介质时，切割完毕后观察切割工件外观有两个征象：首先切割完毕的试件是粘附在基体上的，一样平常必要用力甚至敲击才可以使其与基体离开;其次切割完毕的试件外观覆盖着胶粘的甚至是粉末状的蚀除产物，需用煤油才能清洗干净。
这重要是伴随着放电通道内10000°C以上的高温，工作介质将分解生成大量的高分子化合物并与金属蚀除产物反应生成胶体状或颗粒状物质。这些物质将粘附在切缝内，并重要在切缝出口部位堆积，紧张影响电蚀产物的排除，并使奇怪的工作介质进入切缝十分困难。因为两极间不能保证存在赓续更新的工作介质，如许将直接影响正常放电的连续甚至是在混有大量胶体物质的间隙内进行的放电甚至产生电弧放电，从而使工件和电极丝外观得不到及时冷却手机网站制作，绝缘状况不正常，造成正常放电比例降低，切割速度降低，工件外观烧伤，换向条纹紧张并使得加工质量恶化，同时损伤电极丝，紧张时引起烧丝。因此选用乳化液作为工作介质对于极间通道内冷却状况的改善、消电离并恢复绝缘状况均有较大的影响，并且工件愈高，运丝速度愈慢，电极丝在加工区域停顿时间将愈长，断丝的机率天然就会增长。
与走丝装置相关的断丝，其根本原因还是该装置精度变差，尤其是导轮的磨损，会增加钢丝的抖动，破坏火花放电的正常间隙，易造成大电流集中放电，从而增加断丝的机会。可从3个方面去检查导轮机构的精度：
1）导轮V形槽变宽。这会使电极丝在Y轴方向产生往复位移，表现在贮丝筒正反换向时出现不进给或跳进给的现象；
2）导轮V形槽的底径不圆。这是由于支撑导轮的轴承损坏，加工时钢丝没有进人导轮的V形槽或有污物将导轮卡死，铝丝拉出深槽所致，当用手摇动贮丝筒时会发现电极丝在X轴方向前后移位；
3）导电轴与导电轮接触不好引起断丝。加工中发现电流表指针左右摆动大，进给速度快慢不均匀，有时电流表指针退回到零，控制台进给速度很快，因没有放电，最后将铜丝拉断。这时要更换新的导电轮和导电轴。
