一般是酸性的气体腐蚀钢筋最快 .......
地固和墙固差不多,只不过用的地方不同,地固起到地面保护与老地面和新水泥结合的更好,墙固起到墙面保护与老墙面和腻子结合的更好
都可以，但是原理不同，醋 是醋中的乙酸和铁反应，盐水则是形成了原电池，具体时间不清楚，但盐水是形成了原电池，是电化学反应，比醋快很多的，一晚上就能看到锈迹
必然是能的。腐蚀程度要看硫酸的浓度和量。
混凝土是碱性的，所以可以腐蚀混凝土，但是生产的硫酸盐难溶，一定程度上形成一层隔层阻断继续腐蚀，但是就化学反应来说，硫酸是可以腐蚀混凝土的。
钢筋主要是铁元素，这是肯定可以被腐蚀的。
是留在外面的钢筋锈蚀了吧。
请设计单位对其进行一个评估，因锈蚀而不能满足要求的，需要补种钢筋，常用植筋的方法来解决。对锈蚀的钢筋外面除锈是必须的。
钢筋防腐蚀的方法：油漆防腐、热浸镀锌、电弧喷涂防腐。
1、油漆防腐
(1)防腐原理将纯锌粉溶于溶剂、助剂和成膜物质内形成富锌底漆，被涂刷至待防腐工件上，借助成膜物质成膜固化于工件表面。一方面隔绝腐蚀介质浸人钢材而达到防腐效果，另一方面富锌漆具有阴极保护作用。
(2)油漆涂层效能富锌漆虽属阳极性涂层，但由于其成膜物质为有机物，随着时间延长，环境的千变万化，有机物终究要老化、粉化直至失效，从而会导致锌粉颗粒的氧化、脱落;另一方面由于酸洗、钝化后的基体表面较光滑，使富锌漆的附着力下降，难以得到实际防腐效果。
2、热浸镀锌
(1)防腐原理热浸镀锌是将待镀工件浸人溶融金属锌槽中进行镀覆过程，从而在表面形成纯镀锌层和次表面的锌合金化镀层，实现对钢铁的保护作用。
(2)热浸镀锌层效能①热浸锌涂层较致密，能有效阻碍腐蚀介质浸人基体，实现对钢铁的阴极保护;②热浸锌涂层较薄，一般只有30-50um，对一些较大型工件可达85um，即使延长浸镀时间，锌层厚度增加不多，同时涂层不均匀，厚度不易控制;③涂层结合力差，比富锌漆略好。另外热浸锌镀层附着力直接受工件表面预处理质量影响;④单一热浸锌镀层防腐寿命较富
锌漆长，这主要是因为受其镀层厚度决定的。
3、电弧喷涂防腐
(1)防腐原理电弧喷涂是利用专门的喷涂装置，使喷涂金属丝在低电压大电流作用下熔化，经压缩空气喷吹至预先抛砂除锈的金属构件上形成电弧喷锌、铝涂层，在其上喷刷防腐封闭涂料形成长效防腐复合涂层。金属喷涂层作为阳极对钢铁构件进行阴极保护，其次较厚的涂层也阻止腐蚀介质浸人基体。
(2)涂层特性①结合力高，它的结合力是富锌漆和热浸锌无法比拟的。除此以外，还按日本工业标准对电弧喷涂层进行冲击弯曲试验等，试验结果不但完全符合标准，而且还被现场工程技术人员称之为“叠层钢板”，非常适合于经常受冲击、振动频繁的煤矿井筒钢结构件长效防腐处理;②寿命长，电弧喷涂层厚度决定了涂层的耐蚀寿命，一般在30一60年
钢筋腐蚀是造成钢筋混凝土结构过早失效的首要因素，是当今世界腐蚀科学迫切需要解决的重大问 题。由于混凝土相是典型的多尺度不均一体系，混凝土中钢筋腐蚀过程总是表现为巨集观腐蚀电池与 微观腐蚀电池共存、互动影响，使得钢筋在混凝土中的腐蚀行为尤为错综复杂。当前，原位直接跟 踪研究混凝土中钢筋巨集观腐蚀电池与微观腐蚀电池反应过程及相互作用机理，仍是腐蚀科学家面临 的一个难题和挑战。（1）发展了阵列电极技术，包括一维10电极、二维4×4电极，8×8电极及11×11电极， 将钢筋表面分割成若干空间位置固定、相互绝缘且电极面积确定的区域，通过导线耦合和计算机快 速控制、自动定址模拟钢筋混凝土腐蚀体系，并结合其它电化学技术对不同位置的电极进行测量， 成功地实现了原位直接跟踪观测混凝土中钢筋腐蚀过程区域性腐蚀的发生、发展过程。 （2）通过测 量阵列电极的各个微电极电偶电流、腐蚀电位等，获得了钢筋表面腐蚀电位和电偶电流分布图。
没有。因为混凝土本身就是弱碱性的，钢筋可以在混凝土环境下长期保持不腐蚀。而如果混凝土本身受到碳化影响，区域性变成弱酸性，就会对其中的钢筋耐久性造成危害。
规范是按钢筋混凝土结构所处的两种位置来考虑的判定地下水有弱腐蚀性的介质指标
在干溼交替段Cl-含量为100~500mg/;l在长期浸水段,Cl-含量为5000mg/l。结合该工程水质报告,Cl-含量=76.26+128.59025=108mg/;l达到弱腐蚀性程度,故按照规范判定地下水干溼交替段具有弱腐蚀性;在长期浸水段不具腐蚀性。
由于腐蚀性介质Cl-的作用,使钢筋表面原有的钝化膜被破坏,由钝化状态转化为活性状态,产生钢筋的锈蚀,而钢筋锈蚀是一个电化学过程,是腐蚀电池作用的结果。因为氯离子半径小,穿透力强,很容易吸附在钢筋阳极区的钝化膜上,取代钝化膜中氧离子,使钢筋起保护作用氢氧化铁变为无保护作用的氯化铁,氯化铁的溶解度比氢氧化铁的溶解度大得多,由于氯离子到达钢筋表面的不均匀性,特别是氯离子作用在钢筋区域性区域时,则区域性区域为阳极,形成了大阴极小阳极的腐蚀,这种坑蚀或区域性腐蚀对结构的危害较大。
结论：你的问题问的是水对钢结构或钢筋的腐蚀情况，实际水分子并不和金属发生化学反应，而是土壤中的氯离子、硫酸根离子（某些盐类的水溶液）等腐蚀金属。钢结构的钢材与钢筋化学成分相近。所以……你应该明白了。
氯离子、硫酸根离子含量高的水会腐蚀钢筋及水泥。
当地下水中的某些化学成分含量过高时，水对混凝土、可溶性石材、管道及钢铁构件及器材都有腐蚀作用。地下水中氯离子、硫酸根离子含量高，被埋入混凝土的钢筋表面产生一层钝化保护层，这一保护层在水泥开始水化反应后很快自行生成。然而氯离子能够破坏这层氧化膜，钢筋在水和氧的存在下发生锈蚀。
金属材料接触某些溶液，表面上产生点状区域性腐蚀，蚀孔随时间的延续不断地加深，甚至穿孔，称为点腐蚀（点蚀），也称孔蚀。通常点蚀的蚀孔很小，直径比深度小得多。蚀孔的最大深度与平均腐蚀深度的比值称为点蚀系数。此值越大，点蚀越严重。一般蚀孔常被腐蚀产物覆盖，不易发现，因此往往由于腐蚀穿孔，造成突然性事故（见金属腐蚀）。
缝隙腐蚀是两个连线物之间的缝隙处发生的腐蚀，金属和金属间的连线（如铆接、螺栓连线）缝隙、金属和非金属间的连线缝隙，以及金属表面上的沉积物和金属表面之间构成的缝隙，都会出现这种区域性腐蚀。
许多金属材料都能产生点蚀和缝隙腐蚀。不锈钢、铝合金等靠钝化来增强耐蚀性的金属材料，也易产生点蚀和缝隙腐蚀。许多环境介质都能引起金属材料的点蚀和缝隙腐蚀，尤其是含氯离子的溶液。
点腐蚀 金属表面的电化学不均匀性是导致点蚀的重要原因。金属材料的表面或钝化膜等保护层中常显露出某些缺陷或薄弱点(如夹杂物、晶界、位错等处)，这些地方容易形成点蚀核心。金属浸入含有某些活化阴离子（特别是氯离子）的溶液中，只要腐蚀电位达到或超过点蚀电位（或称击穿电位），就能产生点蚀。这是由于钝化膜在溶液中处于溶解以及可再度形成的动平衡状态,而溶液中的活化阴离子(氯离子)会破坏这种平衡,导致金属的区域性表面形成微小蚀点，并发展为点蚀源。例如不锈钢表面的硫化物夹杂的溶解，暴露出钢的新鲜表面，就会形成点蚀源。
点蚀的发展是一个在闭塞区内的自催化过程。在有一定闭塞性的蚀孔内,溶解的金属离子浓度大大增加,为保持电荷平衡，氯离子不断迁入蚀孔，导致氯离子富集。高浓度的金属氯化物水解，产生氢离子，由此造成蚀孔内的强酸性环境，又会进一步加速蚀孔内金属的溶解和溶液氯离子浓度的增高和酸化。蚀孔内壁处于活化状态（构成腐蚀原电池的阳极），而蚀孔外的金属表面仍呈钝态（构成阴极），由此形成了小阳极／大阴极的活化-钝化电池体系，使点蚀急速发展。
缝隙腐蚀 是由缝隙内外介质间物质移动困难所引起的。为此，缝隙的宽度应足够狭小。它的发展也是一个闭塞区内的自催化过程。例如处在海水等介质中的钢制零部件，在缝隙腐蚀的起始阶段，缝隙内外的金属表面都发生以氧还原作为阴极反应的腐蚀过程。由于缝隙内的溶氧很快被消耗掉，而靠扩散补充又十分困难，缝隙内氧还原的阴极反应逐渐停止，缝隙内外建立了氧浓差电池。缝隙外大面积上进行的氧还原阴极反应，则促进缝隙内金属阳极溶解。缝隙内金属溶解产生过剩的金属阳离子(Me+),又使缝隙外的氯离子迁入缝隙内以保持电平衡。随之而发生的金属离子水解，使缝隙内酸度增高，又加速了金属的阳极溶解。
点腐蚀和缝隙腐蚀的比较 点腐蚀和缝隙腐蚀两者的发展阶段的机理是一致的，但是它们的诱发机理和发生过程则有所不同。前者是由于材料的钝态或保护层的区域性破坏所引起,通过形成点蚀源而发展起来的;后者则是因介质的电化学不均匀性所引起，腐蚀一开始就在缝隙条件下受闭塞电池的作用。从电极电位来看，发生和发展缝隙腐蚀的电极电位比点蚀更低。从介质来看，缝隙腐蚀在不含氯离子的溶液中也会发生，而点蚀则多在含有特殊的活性阴离子条件下才会发生。
溶液中的氯离子浓度对两种腐蚀有很大的影响，通常是氯离子浓度愈高，点蚀和缝隙腐蚀发生的可能性也愈大，而且发展的速度也愈快。其他卤族离子也有类似的影响。一般溶液的温度愈高，产生点蚀和缝隙腐蚀的危险性也愈大。防止措施 提高材料耐点蚀性的重要措施是新增适当的合金元素（如在不锈钢中新增钼），采取钝化处理及适当的热处理，降低金属材料中的夹杂物含量。防止缝隙腐蚀的主要措施是在结构中要避免缝隙和能造成表面沉积的几何形状，要尽量用焊接代替铆接，采用非吸溼性材料做垫圈。电化学保护对防止点蚀和缝隙腐蚀都有效。采用合适的耐点蚀和耐缝隙腐蚀的金属材料也是防止点蚀与缝隙腐蚀的有效措施。