1．数控铣床加工的一般步骤
1. 编程加工前应首先编制工件的加工程序，如果工件的加工程序较长且复杂，建议在机外编程，以避免占用机时。对于短程序也应写在程序单上。
2. 开机先开机床再开系统，确保机床各坐标轴移动基准的建立。
3. 调加工程序根据程序存储介质输入程序，可通过纸带阅读机、磁带机、磁盘或键盘输入。简单程序可直接在CNC面板上输入。
4. 程序编辑与输出加工前检查程序，如有必要进行编辑，并将正确程序输入机床。程序可存储于CNC内存或输出至外部设备保存。
5. 装工件与找正对刀手动增量移动机床，将起刀点对准程序起始点，并调整刀具基准。
6. 启动坐标进给执行程序加工，注意进给速度和手动暂停操作，确保程序正确无误。
7. 操作显示利用CRT监控机床和刀具状态，确保加工过程顺利。
2．数控铣床操作过程中的注意事项
1. 开机前检查润滑油、空气压缩机和机械油是否充足。
2. 开机顺序先总电源，后CNC电源，按下复位使铣床待命。
3. 手动操作时注意Z轴抬高，避免X、Y方向移动时碰撞。
4. 编程避免使用G00指令，尤其在X、Y、Z三轴联动时。
5. 电脑与铣床通信注意开启顺序，避免电流冲击电脑。
6. DNC功能使用注意铣床内存容量，程序长度不宜过长。
7. 报警处理查找报警原因并及时解除，不可直接关机。
对刀操作步骤：
1. X、Y向对刀通过寻边器测量工件左侧和右侧位置，计算工件坐标原点。
2. Z向对刀使用Z轴设定器确定刀具端面位置，记录Z坐标值。
3. 输入对刀值将X、Y、Z值输入机床工件坐标系存储地址。
注意事项：
1. 选择合适的对刀工具，控制对刀误差。
2. 对刀时注意微调进给量，提高对刀精度。
3. 小心操作，避免发生碰撞。
4. 确保对刀数据正确并存储于相应地址，防止错误调用。
刀具补偿值输入与修改：
根据实际刀具尺寸和位置，输入刀具半径和长度补偿值至程序对应存储位置。注意补偿数据的正确性、符号和地址的正确性，以避免加工错误。
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