石灰石中的镁含量，碱含量对
水泥熟料生产有以下影响：
MgO对水泥熟料煅烧的影响
水泥熟料主要成份是CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3等四种化合物，次要成份为MgO、R2O、SO3等化合物，而其中MgO含量允许达到5%，是次要成份中含量最多的一种。通常人们认为MgO影响水泥产品的安定性，规定了限制值，但实际上MgO在一定程度影响着熟料的煅烧，这种情况往往被忽视。现根据国内外的研究成果及工厂生产实践，讨论MgO对熟料煅烧及其产品性能的影响，供有关技术人员参考。
1、水泥原料中的MgO 水泥生产中，生料中的MgO主要来源于石灰石中的镁质矿物，这些矿物主要以
硅酸镁、白云石、
菱镁矿、铁白云石等不同类型存在。当石灰石中MgO以硅酸镁形式存在时，可获得
均匀分布和细小（1～5μm）的方镁石晶体，而以白云石或菱镁矿形式存在时，易生成粗大（25～30μm）的方镁石晶体。我院曾对不同年代所形成的石灰石中MgO含量对熟料强度的影响进行了测试，发现石灰石中MgO的含量对熟料强度有一定的影响，总的趋势是石灰石中MgO含量越高，则熟料强度越低。根据试验研究，镁质矿物中MgCO3的分解温度为660～700℃，白云石Mg（CO3）2的分解温度为800℃，而石灰石中CaCO3分解温度接近900℃。在水泥熟料生产过程中，MgO较CaO先形成。
2、MgO对熟料煅烧的影响 熟料煅烧时，约有2%的MgO和熟料矿物结合成固熔体，此类固熔体甚多，例如CaO·MgO·SiO2、2CaO·MgO·SiO2、2CaO·MgO·2SiO2、3CaO·MgO·2SiO、7CaO·MgO·2Al2O3、3CaO·MgO·2Al2O3、MgO·Al2O3、MgO·Fe2O3以及C3MS2等，此类化合物的稳定温度在1200～1350℃，同时它还可能含有一些
微量元素。在温度超过1400℃以上时，MgO的化合物会分解，且从熔融物中结晶出来。当熟料中含有少量细小方镁石晶格的MgO时，它能降低熟料液相生成温度，增加液相数量，降低液相粘度，增加液相
表面张力，有利于熟料形成和结粒，也有利于C3S的生成，还能改善熟料色泽。粗大方镁石晶体的MgO超过2%时，则易形成方镁石晶体，导致熟料安定性不良。而当
氧化镁含量过高时，则易生成大块、结圈和结厚窑皮，以及表面呈液相的熟料颗粒，此类熟料易损坏篦冷机篦板。
3、MgO对熟料结粒的影响
3.1 影响熟料结粒的因素
窑内熟料颗粒是在液相（有些资料称熔体）作用下形成的，液相在晶体外形成毛细管桥。液相毛细管桥起到两个作用：一是使颗粒结合在一起，另一作用是作为中间介质，使CaO和C2S在熔融态内扩散生成C3S，颗粒的强度取决于毛细管桥的强度，桥的强度即连接颗粒的力随液相表面张力和颗粒直径的降低而增加。毛细管桥的数量又和颗粒直径的
平方根成反比。要结好粒，必须有足够的液相，并要求颗粒在液相内分布均匀，形成较高的表面张力，较低的液相粘度，适宜的结粒时间和温度等。
3.2 MgO对液相性质的影响 3.2.1 液相量
熟料液相量太少不易结粒，太多易结成致密的大块熟料。液相量与液相中所含的Al2O3、Fe2O3、K2O、Na2O、MgO含量有关。从近年来国外发表的液相量计算公式中，MgO的系数得以提高，说明MgO对液相量有较大的影响，与Fe2O3的系数接近。
碱对水泥性能的影响可表现在：
l)水泥中碱溶出快，能增加液相的
碱度，可加速水化速度及 激发水泥中混合材的活性，从而提高水泥的早期强度。
2)熟料含碱量较高时，会使水泥发生快凝、结块及需水量增 加，其原因是水泥水化时产生的 KOH NaOH会消耗石膏，从 而破坏石膏的缓凝作用。
3)水泥中的碱能和活性骨料发生
碱骨料反应，产生局部膨胀， 引起构筑物开裂变形，甚至崩溃。
4)水泥中含碱量高，由于碱易生成钾石膏 (K2SO4CaSO4H20)，使水泥库结块和造成水泥快凝。碱还能使 混凝土表面起霜(
白斑)。 通常，熟料碱含量以 Na20 计应小于 1.3%;生产低热水泥用 于水工建筑时，应小于 0.6%;对旋风预热器窑和预分解窑，生料 中碱含量(K20+Na20)应小于 1%。为了尽量提高碱的挥发率， 在生产中要提高煅烧温度，延长煅烧时间，降低生料细度，以及 在生料中加入有利于煅烧和促使碱挥发的
氟化物。