G99（每转进给）
G0 X200 Z100（快速移动到安全位）
T0101（换1号外圆刀，执行1号刀补）
M03 S500（开启主轴正转，速度500R/MIN）
G0 X112 Z2（快速接近工件毛坯）
G71 U3 R0.5 F0.2（G71轴向精车循环加工，U3每次吃刀3MM单边，退刀0.5MM，速度0.2MM/R）
G71 P1 Q2 U0 W0（P1程序开始阶段，Q2程序结束阶段，U0——X轴不留精加工余量，W0——Z轴不留精加工余量）
N1 G0 X30（循环开始以后的第一阶段）
G1 Z-50
X90
Z-70
X110
N2 Z-140（循环结束的最后一阶段）
G0 X200 Z100（快速移动至安全换刀位）
T0202（换2号刀螺牙刀，执行2号刀补）
G0 X200 Z100 S300（快速移动至安全位，转速改为300R/MIN）
X30 Z4（快速定位至螺牙循环开始位置）
G92 X29.8 Z-48 F1.5（车螺牙，X轴牙底径29.8，Z牙长48MM，牙距1.5MM）
X29.6
X29.4
X29.2
X29
X28.8
X28.6
X28.4
X28.3
X28.2
X28.1
X28.05
G0 X200 Z100（快速移动至安全换刀位置）
T0303（换3号割刀，执行3号刀补）
G0 X200 Z100 S200（快速定位，转速200R/MIN）
X110 Z-84（移动至割槽循环开始位置）
G75 R0.5 F0.08（G75割槽循环，R——每次退刀0.5MM，F——每转进给0.08MM）
G75 X60 Z-120 P6000 Q4000（槽底径60MM，Z轴最大深度120MM，P——每次切入6MM，Z轴移动量）
M09（关水泵）
G0 X200 Z100 M05（快速移动至换刀安全位，关闭主轴）
T0101（换1号刀）
M30（程序结束）
数控机床的步骤
1) 分析零件图样和工艺处理
根据图样对零件的几何形状尺寸，技术要求进行分析，明确加工的内容及要求，决定加工方案、确定加工顺序、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。
同时还应发挥数控系统的功能和数控机床本身的能力，正确选择对刀点，切入方式，尽量减少诸如换刀、转位等辅助时间。
2) 数学处理
编程前，根据零件的几何特征，先建立一个工件坐标系，数控系统的功能根据零件图纸的要求，制定加工路线，在建立的工件坐标系上，首先计算出刀具的运动轨迹。对于形状比较简单的零件(如直线和圆弧组成的零件)，只需计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。
3) 编写零件程序清单
加工路线和工艺参数确定以后，根据数控系统规定的指定代码及程序段格式，编写零件程序清单。
4) 程序输入
5) 程序校验与首件试切
T0101 外圆刀
M3 S400
M8
GO X112 Z2
G71 U1.5 R0.5 F30
G71 P10 Q20 U0.5 W0.2
N10 G0 X30
G01 Z-50
X90
Z-70
X110
N20 Z-140
G70 P10 Q20 F40
G0 U1 Z300
T0202 割槽刀4mm
M3 S100
M8
G0 X112 Z2
Z-84
G75 R0.5
G75 X60 Z-120 P5000 Q3800 F0.06
G0 X150
Z200
T0303 螺纹刀
M3 S150
M8
GO X40 Z20
G92 X30 Z-49 F螺距
X29.8
X29.6
X29.4
X29.2
X29
X28.8
X28.7
X28.6
X28.4
X28.3
X28.2
X28.1
G0 Z300
X200
M30