在六十年代，MRP（物料需求计划）系统能够精准计算出物料的需求时间和数量，但其存在局限性，即未能充分考虑生产能力和采购条件的约束。这可能导致物料需求计划的日期因设备、工时不足或原料短缺而无法执行。此外，MRP缺乏根据实际执行情况调整计划的功能。
为解决这些问题，七十年代的MRP系统发展为闭环MRP系统。闭环MRP不仅包含物料需求计划，还包括生产能力需求计划（CRP）、车间作业计划和采购作业计划，形成一个完整且相互关联的生产计划与控制系统。闭环MRP的核心是主生产计划，它需满足市场需求和生产能力约束，同时通过资源需求计划（粗能力计划）和能力需求计划（详细能力计划）进行平衡，确保所有工作中心的能力与资源需求匹配。
能力需求计划是闭环MRP的关键部分，它基于工作中心的能力、工作日历、工艺路线和由MRP产生的零部件作业计划进行计算。计划过程首先优先满足需求，然后调整以适应能力，最终生成能力需求报表。在计划过程中，如果出现超负荷或低负荷，通常会以报表形式报告给计划人员进行人工调整。
现场作业控制则负责实际生产活动的组织与监控，包括车间定单下达、作业排序、投入产出控制以及作业信息反馈。这些步骤确保资源的有效利用和订单任务按期完成，同时将生产活动实时反馈到系统中，以支持动态调整与控制。
制造资源计划MRP 2 是一种生产管理的计划与控制模式，因其效益显著而被当成标准管理工具在当今世界制造业普遍采用。MRP 2 实现了物流与资金流的信息集成，是CIMS的重要组成部分，也是企业资源计划ERP的核心主体，是解决企业管理问题，提高企业运作水平的有效工具。