1.1、检查设备完好情况（控制系统、机械部分、电器部分等）。
1.2、滚圆前辊轴及钢板表面以及气割周边应光滑，不许有铁屑、焊渣、氧化铁、砂粒等杂物粘附在钢板或辊轴表面，滚圆前必须清扫干净，焊接留下的疤痕都应铲平磨光，以防滚圆时使钢板表面压出印痕和硌伤辊轴，影响圆筒表面质量。
1.3、滚圆前按图纸直径做测量滚圆内样板，锥筒大小端分别做样板，样板长度不小于600mm，并且在样板上做永久性尺寸标记，用后入库保存，以便备用。
1.4、复核下完料的钢板与展开尺寸是否相同，确认后再滚圆，以防搞错，造成严重损失。
1.5、制备引弧和收弧板，钢板厚度分别与各筒节板厚度相同，外型尺寸不小于100×120mm。
1.6、预弯，在滚圆之前，为处理好圆筒两端的直线段，先将两端头压出与要滚压的筒体曲率半径后再进入滚圆开始。
2.1、平板料滚圆锥难度较大，因两端展开长度不同，弯曲程度也就不同，因此要求在滚板机上同时产生两种不同的滚压速度是不可能的，为保证锥筒滚圆后不倾斜，成正锥台形，必须采取如下方法：
滚圆前先将扇形板料在滚圆内表面划分相等的四～五个区域的
母线，作为滚圆和测量时的基准。
2.3、滚圆时，上滚轴应处于倾斜状态，板料直径小的一端放在上滚轴低的位置，板料直径大的一端放在上滚轴高的位置，这样可使小口变形大，大口变形小。
2.4、按顺序滚压，目的是使分段的两端长度差减少，近似圆筒的滚压。先滚两端，后滚中间，分段进行，依次滚压，锥筒大端要快，锥筒小端滚压要慢。滚压时要注意板材在辊轴中的定位，应以每一个区域的母线为基准。
2.5、板料在上下辊轴之间必须放正，使板料上的母线与辊轴中心线严格平行，以免工件出现歪曲现象，为了便于对正板料，用90°角度弯尺测量，厚板料滚圆时要随时检查。
2.6、为了掌握曲率，必须在滚圆开始时就用样板反复检查，以便控制筒节弧度的均匀性。特别注意检查两端结合部分的圆弧度，确认合格后再组对点焊纵焊缝。
3.1、板料在上下滚之间必须放正，避免工件产生扭曲现象，先将板料两端按所须曲率半径进行压弯。
3.2、圆筒滚圆时为避免工件产生锥度，上辊轴调整时要两端对称调整，使其与下辊轴互相平行。
3.3、弯曲前，板料应先划中心线，并对正下辊轴两辊轴之间的纵向槽线，每经过一次滚压后，上辊轴可下降5～10mm，同时要经常用样板检查弯曲度，并注意随时调整，以免滚弯过度。
4.1、筒滚好后应该在对接前修形，特别是在对口处，应该符合样板的要求。
4.2、如筒滚好后，出现歪扭，对口不一致，曲率不均匀等现象，应该进行校正处理后点焊。
4.3、组对点焊时，如对口不严，端头不齐可采用螺旋拉紧器或斤不落等拉到位或夹具来消除，以达到筒节纵向接口平滑相接，使圆筒组对时不产生错边、棱角等现象。
4.4、组对点焊按WPS通用焊接工艺规程进行点焊，在筒节外侧点焊。点焊时采用E5016焊条、直径φ3.2、点焊电流A115±10，焊缝沿筒节全长全部点满。
4.5、点焊焊缝不许有裂纹、气孔等缺陷，引弧时不许划伤母材，在坡口内引弧，而且引弧板与筒必须相对平齐，且牢固。
4.6、筒体纵缝焊接时先焊内侧焊缝，外侧碳弧气刨清根修磨后再焊接。焊接按WPS-CP-10-22焊接工艺规程进行。
4.7、焊后用气割割掉引弧板，引弧板割掉时不要从根底割，避免伤到筒节端部，需留出3mm焊根，用角磨机磨掉（不准用锤子打掉，避免端头产生缺陷），磨平焊口后用MT检测裂纹情况。
二次卷制校圆这道工序十分重要，技术要求很高，所以要在卷压过程中勤测量筒节弧度，检查员确认合格后，才能吊离卷板机，进入下道工序。
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