第1个回答 2014-08-22
1、选择要改进的关键流程
精益生产方式不是一蹴而就的,它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程,力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图
价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后,可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中,更多的图标用来表示连续的流程,各种类型的拉动系统,均衡生产以及缩短工装更换时间,生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会
精益远景图必须付诸实施,否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What),什么时候(When)和谁来负责(Who),并且在实施过程中设立评审节点。这样,全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下,流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义,使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种:消除质量检测环节和返工现象;消除零件不必要的移动;消灭库存;合理安排生产计划;减少生产准备时间;消除停机时间;提高劳动利用率。
4、营造企业文化
虽然在车间现场发生的显著改进,能引发随后一系列企业文化变革,但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进,就能自动建立和推进积极的文化改变,这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大,两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明,项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
传统企业向精益化生产方向转变,不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成,而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本,而不是诞生在美国,其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业
精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费,着眼于整个生产流程,而不只是个别或几个工序。所以,样板线的成功要推广到整个企业,使操作工序缩短,推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
第2个回答 2013-11-18
你这问题问的有点过于宏观了。其实很难解答,再者好不不好的也很难界定,在这个企业好,未必在其他的企业就是适用。简单给你说一下。
操作层面:首先要了解企业现在面临的困难,知道需要通过精益的思想解决的问题是什么,这是最主要的,不要一上来就做什么5S、价值流、单件流等。先看病在下药;
管理层面:对要改变的业务领导,建立相应的指标监控体系,一方面可以了解业务现状,另一方面也可以知道工作的效果;要建立精益工作开展的管理机制,如:例会机制、考评机制等;
能力建设:通过培训、项目辅导、流程优化等逐步建立公司的管理能力。
供参考
第3个回答 2013-11-20
不同的企业管理方式不一样对系统的要求也是不一样的,如果是要专业的管理可以通过佛山市中渊科技咨询更加专业的管理。佛山市中渊科技有限公司是中国第一家以日本丰田制造方式、欧美MES为基础,根据国内制造企业现状设计、创建企业制造一体化、智能化营运控制系统的公司,是中国最早整合JIT、欧美MES,APS高级排产系统和RFID等众多采集硬件的工厂物联网运营公司,拥有系统软件发明专利权和软件著作权、软件产品登记证等多项技术及荣誉,技术和理念国际领先,被誉为智慧工厂中国的先驱,在广州、深圳、青岛、东莞均设有分支机构。本回答被提问者采纳
第4个回答 2013-11-17
感觉关键是生产流程需要精确策划,还有就是及时跟踪调整,达到一定阶段就升级为标准化管理,这样才能做好。