在电子制造业里，材料成本占了很大一部分，但是由于电子代工业的供应商大部分需要原厂批准，很难替换。损耗、折旧、直间接人工占剩下的成本比重很大。在这里，建议以下几个做法，不仅能合法降低成本，而且强筋健骨，增加企业的竞争力：
1. 提高良率，降低损耗
大部分业者都知道，也都在做，但是在制程设计上都还有改善空间。要知道，制程越长、工站越多，直通良率就越低、损耗越大。我在富士康时，亲自巡产线，询问每个制程步骤的必要性，务必做到制程最短。
2. 检讨线平衡
每一条生产线都是由不同厂商的设备组成。这些设备的 UPH（ Unit Per Hour，每小时产量）都不同，因此生产线每个设备工站务必要设计到有相同的 UPH ，以避免产能浪费、降低设备投资、减少折旧费用。
3. 高稼动率
做到了线平衡，但是产能稼动率低的话，也是白搭。因此下一步一定要提高产能利用率及贵重设备的稼动率。这个就和报价策略有很大的关系；业者容易犯错的地方是，没有仔细了解损益表，在生意不好、稼动率低的情况下，销货成本增加，报价坚持目标毛利率，价格越高越没有竞争力。
4. 产能平准化
电子产品有季节性，加上激烈的竞争，因此每月出货量高低落差很大。如果做不到产能平准化，也就是维持平稳的出货量，就会增加直间接人工成本（因为出货量低时有多余的闲置人力），降低产能稼动率，增加设备折旧。如何使产能平准化？几个简单建议，第一：可以跟客户商量，淡月时预建库存应付高峰；第二：可以找外包厂做蓄水池，应付高峰出货期；第三：可以找稳定大客户的订单来「打底」，使得波动幅度不改变的情况下，波动的百分比变小。或以上的任意组合。
也是在为成本问题头痛，来找成本降低的方法吧。
表面上看起来企业到处都可以降低成本，真正要做起来却无从下手。
降低成本的主要途径在日常的流程中，主要是在从报价到出货的全过程里。
做的不好的企业应该去补强这一大块。
有的企业即使这方面做得好，仍然没有起到降低成本的效果。
为什么呢？
这是因为只看到了有形的成本，没看到无形成本的缘故！无形成本像一只无形的手，时刻左右着有形成本。
以上这些内容均出自一本案例式实战新书(预售中），书名叫《制造业成本倍减42法》，这些只是书中的一部分内容，书中有你想要的全部答案。
这本书非常适合制造型企业降低成本，作为一本决策者案头必备用书，书中有42个降低成本的方法和61个成本降低实战案例，集作者14年咨询实战经验，汲取企业200多家企业成本管理精华，用了肯定有效果，看后一年轻松省百万。
目前我国传统制造业面临经营成本攀升、服务质量效率低下、交付创新能力不足等挑战，数字化升级迫在眉睫。然而绝大多数制造业在推进转型升级方面，仍存在思想、技术、人才的问题。推动传统制造业数字化升级，为企业创新发展提供新动能，正成为制造业破局和快速发展的重要路径。
2.做好售后服务对企业经营的重要性
一则针对近2000名企业负责人的商业调研：未来五年你的业务优先事项是什么？结果显示：选择客户体验的占比45.9%，选择产品的占比33.6%，选择价格的占比20.5%，客户体验的重要性可见一斑。
90%的交易能够达成，都建立在客户体验基础上，而售后服务的水平决定了其客户体验的好坏程度。好的体验是听见客户的声音、看见客户的需求、重视客户提出的问题并及时反馈解决。
新客获取越来越难，在次新客户和老客户身上进一步发掘营销潜力，促进售后服务线上化、数字化，提供更敏捷、温暖的服务体验就成为了必需。那么如何实现
3.短视频如何结合售后服务，助力制造业数字化转型
短视频作为一种新的数据载体，将企业各类售后问题如设备的安装调试、基本操作、故障排除、换型调整、维护保养方法用短视频形式，沉淀为企业短视频知识库，将解决以下售后服务的痛点：
（1）客户反馈问题受理难，缺少快速便捷的问题提交入口，企业人工录入效率低，导致客户投诉、流失；
（2）现场服务难，现场服务流程、操作流程不规范，服务质量无保证；
（3）纸质服务单难维护，服务数据流失、价值数据被淹没，服务问题无法及时发现，客户满意度低，影响产品复购；
客户反馈问题及评价获取不及时，无法及时了解客户的真实需求及评价，从而难以快速针对客户反馈进行产品改良与服务改善，影响企业品牌口碑的提升。需要我们从团队的组建、解决方案的策划、知识库的框架搭建、定脚本拍摄剪辑，来落地，如果企业缺人手、不够专业，也建议寻求专注在智能售后领域提供服务的工业短视频制作团队来进行合作，这类团队一般具备更垂直的行业经验：熟悉制造业，掌握设备通用的工艺流程知识，才能更懂制造业的需求痛点。
短视频可以帮助设备制造商结构化梳理设备问题，构建售后问题库，系统化拍摄剪辑成短视频，有效沉淀为企业数据资产，可高效应用于各类售后服务场景，乃至员工培训、产品宣传领域。企业可以基于短视频知识库数据，实现客户的全周期参与和长期的客户关系维系。本回答被网友采纳
那我厚着脸皮回答一下，制造成本高无非几个原因，1、材料贵。1、运输成本贵。3、损耗多。4、厂房贵。5、用人成本增加。 针对不同的原因想出解决的办法即可