陶粒烧解中玻璃相过大是什么原因？

Question

如题所述

Answer 1

. 污泥掺量的影响

原料配比是陶粒制备中的关键步骤,需综合考虑污泥掺量大小、化学组成、胚料可塑性、经济性等影响因素。

以城市污泥和煤矸石为原料制备多孔陶粒时，在相同温度下，陶粒体积密度随着污泥掺量增大而下降，吸水率和孔隙率随之增大，当掺量大于50％时，料球在干燥过程中开裂严重；以城市污泥、膨润土和黄土为原料烧制轻质陶粒，研究发现，适宜的污泥掺量为20％～50％，随着污泥干重比增大，陶粒内部孔隙变大，孔隙个数变少，孔隙串通率增大，松散密度变小，筒压强度变小，吸水率增大；以给水厂污泥为主料，黏土、粉煤灰和玻璃粉为辅料烧制陶粒，结果表明，当给水厂污泥掺量从40％提高到60％时，陶粒堆积密度和表观密度随之减小，而吸水率和孔隙率随之增大。污泥掺量增大，生料中有机质含量增多，烧失量增大，导致预热过程中生成了许多裂纹。污泥制备陶粒的研究大多将污泥作为有机添加物，掺量较小（一般在20％～30％之间），同时污泥的高含水率问题进一步限制了污泥的规模化利用。基于此，开发了以城市污泥为主料，掺加玻璃粉来烧制陶粒的工艺，可将污泥掺量提高到75％，从而实现污泥大规模资源化利用的可能。未来以提高污泥掺量为目的的污泥预处理技术和原料精细化配比技术将是污泥资源化制备陶粒的重要研究方向之一。

2. 原料化学组成的影响

污泥陶粒原料化学组成将对陶粒表观密度、堆积密度、筒压强度、吸水率以及重金属封固等性能产生显著影响。研究表明，当原料SiO2含量增大时，污泥陶粒的密度会相应增大；当Al2O3的含量低于18％时，陶粒的强度会相应降低；SiO2的含量对陶粒强度影响较小。研究SiO2 和Al2O3含量对陶粒物理特性、形态结构、晶相及重金属稳定性的影响，当SiO2含量为30％～45％，Al2O3含量为 11％～19％时，可获得筒压强度最高、孔隙率最低、重金属封固性能最佳的轻质陶粒。

3. 焙烧机制的影响

焙烧机制对陶粒性能的影响主要包括预热温度、预热时间、焙烧温度、焙烧时间等。预热温度主要对陶粒中水分和有机质含量产生影响，从而影响陶粒的强度和表观密度。相比预热温度和预热时间，焙烧温度和焙烧时间对陶粒性能的影响更大。焙烧温度越高，陶粒表面玻化越充分，内部结构致密化，使得陶粒颗粒强度增大。随着污泥陶粒焙烧温度升高，助融剂转化为液相和玻璃态物质，增加了陶粒体积收缩率，使得陶粒表面和内部的密度增大，吸水率降低

Answer 2

一、混合料的配比

1、含碳量

混合料中含碳量过高，不但浪费燃料，而且使料层焙烧温度过高，陶粒易结成大块，影响料层通风，垂直焙烧速度也大大降低，甚至卸料（尾部撞车）时还带火球现象，这样既影响烧结质量，也对设备不理利。若含碳量过低，会导致陶粒砂生烧，影响产品质量。

2、粘土含量

混合料中粘土含量过少，由于料球粘性不足，点火时骤热易产生炸裂，使料层阻力增加，对焙烧不利。若粘土含量过多，混合料中煤粉含量相应减少，易引起生烧；而且，粘土掺入量过多也不经济。因此，要求混合料配比准确，稳定，混合均匀。

二、生料球质量

当生料球质地松软，含粉料多，或生料球水过大，或出现“包球”（由于成球时给料，给水不均匀产生）时，则点火时料球容易产生炸裂，使料层阻力增加，通风不良，火不易往下烧，导致下层料球生烧，甚至出废球。生料球球径过大，会使用陶粒中心欠烧。因而严格控制生料球质量是保证陶粒焙烧的重要一环。此外应尽量保持成球盘产量和烧结机需求量之间的平衡。避免生料球积压破损增加料层阻力，或因为供球不足，影响烧结机正常运行。

三、点火温度

点火温度低于1150摄氏度时，表层陶粒产生欠烧。点火温度过高，又会使陶粒烧结成大块。因而必须严格控制点火温度，不能忽高忽低。此外，应适合适当调节各喷油嘴，使整个点火面积温度均匀，稳定，避免局部欠烧或过烧。

四、风量和风压

烧结机是负压操作。若通风机风量，风压不足，导致通过料层的风量不够，使料层焙烧速度降低，台车行走速度也相应减慢，从而影响陶粒的产量和质量。若风量，风压过大，不仅增加电耗，造成浪费，而且有可能因为料层冷却太快而生烧。通风机的选择，应考虑相当的余量，以充分发挥烧结机的生产潜力，适应生产中出现的各种不利因素。