1 控制理论方面
自70年代异步电动机矢量变换控制方法提出，至今已获得了迅猛的发展。这种理论的主要思想是将异步电动机模拟成直流机，通过坐标变换的方法，分别控制励磁电流分量与转矩电流分量，从而获得与直流电动机一样良好的动态调速特性。这种控制方法现已较成熟，已经产品化，且产品质量较稳定。因为这种方法采用了坐标变换，所以对控制器的运算速度、处理能力等性能要求较高。近年来，围绕着矢量变换控制的缺陷，如系统结构复杂、非线性和电机参数变化影响系统性能等等问题，国内、外学者进行了大量的研究。
1985年，德国的Depenbrock教授提出一种新的控制方法，即异步电动机直接转矩控制系统。它就是上述研究的结果。它不需要坐标变换，也不需要依赖转子数学模型，理论上非常诱人。实验室条件下也已做出性能指标相当高的样机。只是还有些问题未解决，如低速时转矩观测器和转速波动等，未能产品化。现在市面上自称实现了转矩直接控制的系统，大多都是或者采用了将磁链定向与直接转矩控制相结合的方法，低速时采用磁链定向矢量变换控制，高速时采用直接转矩控制。或者同时观测转子磁链，作为直接转矩控制系统的校正。一来这种方法平稳切换的时机较难确定，目前德国大学的博士正在研究这个问题；二来如果低速时采用磁链定向矢量控制，或采用观测转子磁链的方法，还是要依赖转子参数。也就是说只要有转子磁链的成分在里面，就还是对转子参数较敏感。无法体现直接转矩控制的优势。看来，完全的转矩直接控制离产品化还有一段距离。
除此之外，基于现代控制理论的滑模变结构控制技术、采用微分几何理论的非线性解耦控制、模型参考自适应控制等等方法的引入，使系统性能得到了改善。但这些理论仍然建立在对象精确的数学模型基础上，有的需要大量的传感器、观察器，因而结构复杂，有的仍无法摆脱非线性和电机参数变化的影响，因而需进一步探讨解决上述问题的途径。
纵观电机工业的发展史，几乎每一次大的发展都是有理论方面的突破。但现在作为一些较成熟的现代交流系统，再提出具有划时代意义的理论不太容易。因此今后的发展，相当长一段时间内还会是将现有的各种控制理论加以结合，互相取长补短，或者将其它学科的理论、方法引入电机控制，走交叉学科的道路，以解决上述问题。近年来，智能控制研究很活跃，并在许多领域获得了应用。典型的如模糊控制、神经网络控制和基于专家系统的控制。由于智能控制无需对象的精确数学模型并具有较强的鲁棒性，因而许多学者将智能控制方法引入了电机控制系统的研究，并预言未来的十年将开创电力电子和运动控制的新纪元。比较成熟的是模糊控制，它具有不依赖被控对象精确的数学模型、能克服非线性因素的影响、对调节对象的参数变化具有较强的鲁棒性等等优点。模糊控制已在交直流调速系统和伺服系统中取得了满意的效果。它的典型应用如：用于电机速度控制的模糊控制器；模糊逻辑在电机模型及参数辨识中的应用；基于模糊逻辑的异步电动机效率优化控制；基于模糊逻辑的智能逆变器的研究等等。近年来已有一些文献探讨将神经网络控制或专家系统引入异步电动机的直接转矩控制系统，相信不久的将来会获得实用性结果。
2 控制器方面
有了好的控制方法，还需要有能将其实现的控制器。可靠性高，实时性好是对控制系统的基本要求。最初的电机控制都是采用分立元件的模拟电路，后来随着电子技术的进步，采用集成电路甚至专用集成电路。这些电路大多为模拟数字混合电路，既提高了可靠性、抗干扰性，又缩短了开发周期和研制费用，减小了体积，因而发展很快。
作为专用集成电路（ASIC-Application Specific Integrated Circuit）的一个重要方面，几乎所有先进工业国家的半导体厂商，都能提供自己开发的电机控制专用集成电路。所以电机控制专用集成电路品种、规格繁多，产品资料和应用资料十分丰富。但同时由于各厂商之间无统一标准，因而产品极其分散，又不断有新产品出现，为满足一次设计的需要，往往要花很大力气、很多时间去收集整理资料。但如前所述，当前电机控制的发展越来越趋于多样化、复杂化。所以有时未必能满足越来越苛刻的性能要求。这时可以考虑自己开发电机专用的控制芯片。现场可编程门阵列（FPGA)可以作为一种解决方案。作为开发设备，FPGA可以方便地实现多次修改。简单地打个比方，FPGA相对于ASIC好比EEPROM相对于掩模生产的ROM。由于FPGA的集成度非常大。一片FPGA少则几千个等效门，多则几万或几十万等效门。所以一片FPGA就可以实现非常复杂的逻辑，替代多块集成电路和分立元件组成的电路。它借助于硬件描述语言（VHDL或VerilogHDL）来对系统进行设计，硬件描述语言摈弃了传统的从门级电路向上直至整体系统的方法。它采用三个层次的硬件描述和自上至下（从系统功能描述开始）的设计风格，能对三个层次的描述进行混合仿真，从而可以方便地进行数字电路设计。具体层次及其简介如下：第一层为行为描述，主要是功能描述，并可以进行功能仿真；第二层是RTL描述，主要是逻辑表达式的描述，并进行RTL级仿真：第三层是门级描述，即用基本的门电路进行描述，相应地进行门级仿真。最后生成门级网络表，再用专用工具生成FPGA的编程码点，就可以进行FPGA的编程了。试制成功后，如要大批量生产，可以按照FPGA的设计定做ASIC芯片，降低成本。目前已有探讨这方面可行性的文章，有兴趣的读者可参阅。
集成电路的出现对电机控制的影响是深远的。它大大地推动了电机控制行业的发展，至今仍具有广大市场，只可惜国内的集成电路厂商不能占到这一市场他们应该占到的份额。随着技术的进步，特别是数字化趋势广泛流行的今天，人们不会满足于停留在模拟数字混合的时代。
现在市面上较通用的变频器大多都是采用单片机来控制。应用较多的是8096系列产品。但单片机的处理能力有限，特别是采用矢量变换控制的系统，由于需要处理的数据量大，实时性和精度要求高，单片机往往不再能满足要求。因此人们自然而然地又想到了数字信号处理器（DSP）。近年来，各种集成化的单片DSP的性能得到很大改善，软件和开发工具也越来越多，越来越好；价格却大幅度下滑，目前低端产品已接近单片机的价格水平，且具有更高的性能价格比。从而使得DSP器件及技术更容易使用，价格也能够为广大用户接受。越来越多的单片机用户开始选用DSP器件来提高产品性能，DSP器件取代高档单片机的时机已经成熟。而且随着DSP在各行各业中的广泛普及，专业人才方面的供需矛盾也会很快解决。
与单片机相比DSP器件具有较高的集成度。DSP具有更快的CPU，更大容量的存储器，内置有波特率发生器和FIFO缓冲器。提供高速、同步串口和标准异步串口。有的片内集成了A／D和采样／保持电路，可提供PWM输出。更为不同的是，DSP器件为精简指令系统计算机（RISC）器件，大多数指令都能在一个指令周期内完成，并且通过并行处理技术，使一个指令周期内可完成多条指令。DSP采用改进的哈佛结构，具有独立的程序和数据空间，允许同时存取程序和数据。内置高速的硬件乘法器，增强的多级流水线，使DSP器件具有高速的数据运算能力。而单片机为复杂指令系统计算机（CISC），多数指令要2～3个指令周期来完成。单片机采用诺依曼结构，程序和数据在同一空间存取，同一时刻只能单独访问指令或数据。ALU只能做加法，乘法需要由软件来实现，因此占用较多的指令周期，也就是说速度比较慢。所以，结构上的差异使DSP器件比16位单片机单指令执行时间快8～10倍，完成一次乘加运算快16～30倍。简单地说，就是DSP器件运算功能强，而单片机的事务处理能力强。DSP器件还提供了高度专业化的指令集，提高了FFT快速傅里叶变换和滤波器的运算速度。此外，DSP器件提供JTAG(JointTest Action Group)接口，具有更先进的开发手段，批量生产测试更方便。
为了在电机控制市场抢占份额，各大DSP生产厂商纷纷推出自己的内嵌式DSP电机专用控制电路。如占DSP市场份额45％的美国德州仪器公司，凭借自己的实力，推出电机控制器专用DSP-TMS320C24x（TMS320F24x片内ROM为可擦写）。新的TMS320C24xDSP采用TI的T320C2xLP16位定点DSP核心，并集成了一个电机控制事件管理器，后者的特点是可以最佳方式实现对电机转向的电子控制。该器件利用TI的可重用DSP核心技术，显示出TI的特殊能力—通过在单一芯片上集成一个DSP核及其数字和混合信号外设件，制造出面向各种应用的DSP方案。TMS320C24x作为第一个数字电机控制器的专用DSP系列，可支持电机的转向、指令的产生、控制算法的处理、数据交流和系统监控等功能。集成化DSP核、最佳化电机控制器事件管理器和单片式A／D设计等诸多因素加在一起，就可提供一个单芯片式数字电机控制方案。系列中的TMS320C240包括一个20MIPS DSP核、一个事件管理器、两个串行接口、一对10位A/D转换器、一个32位数字I/O系统、一个监视计时器、一个低电压监测器和一个16K字符快闪存储器(TMS320F240型）。依靠兼容性实现系统升级。TMS320C240的编码与TI的TMS320Clx，TMX320C2x，TMS230C2xx和TMS320C5x系列中的DSP相兼容。它利用TMS320的定点DSP软件开发工具和JTAG仿真支持，从而可使电机控制器领域内的开发商方便地从微控制器升迁至新的DSP。美国模拟设备（AD）公司也不甘落后，与著名的英特尔（intel）公司合作，生产出ADMC3xx系列电机控制专用DSP，性能与TI公司的产品相差不大。也是基于AD公司的16位定点DSP核ADSP2171来设计的，此外还集成了三相PWM产生器（16位）和A/D转换器。其它比较有名的生产DSP的厂商还有摩托罗拉公司（Motorola）和国家电器公司（NEC）。采用基于DSP的电机专用集成电路的另一个好处是，可以降低对传感器等外围器件的要求。通过复杂的算法达到同样的控制性能，降低成本，可靠性高，有利于专利技术的保密。
有时，系统要求的人机交互、打印等控制较多，一个DSP不能胜任，这时可采用一个单片机来处理事务，一个DSP来处理运算的异型多处理器系统。但这样做，既增加了两个处理器之间同步和通信的负担，又使系统实时性变坏，延长系统开发时间。这种情况下，采用Tricore是解决问题的好方法，它把微处理器、微控制器和数字信号处理器的能力集中于一块芯片上，从而能单片解决遇到的大多数工程问题。
参考资料：http://www.zxzu.com/electrician/ElectricalM2000/2005-12-17/electrician_20051217000000.html