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在高能量冲击的工作条件下,高锰钢与超高锰钢铸件的应用范围是广阔的.许多铸造厂,对生产此类钢种铸件缺乏必要的认识.现对具体操作做简要的说明,供生产者参考. 1 化学成分 高锰钢按照国家标准分为5个牌号,主要区别是碳的含量,其范围是0.75％－1.45％.受冲击大,碳含量低.锰含量在11.0％－14.0％之间,一般不应低于13％.超高锰钢尚无国标,但锰含量应大于18％.硅含量的高低,对冲击韧度影响较大,故应取下限,以不大于0.5％为宜.低磷低硫是最基本的要求,由于高的锰含量自然起到脱硫作用,故降磷是最要紧的,设法使磷低于0.07％.铬是提高抗磨性的,一般在2.0％左右. 2 炉料 入炉材料是由化学成分决定的.主要炉料是优质碳素钢（或钢锭）、高碳锰铁、中碳锰铁、高碳铬铁及高锰钢回炉料.这里特别提醒的是由人认为只要化学成分合适,就可以多用回炉料.这个人士是有害的.某些厂之所以产品质量不佳,皆出于此.不仅高锰钢、超高锰钢,凡是金属铸件,绝不可以过多的使用回炉料,回炉料不应超过25％.那么,回炉料过剩该如何?只要把废品降到最低,回炉料就不会过剩. 3 熔炼 这里着重讲加料顺序,无论用中频炉,还是电弧炉熔炼,总是先熔炼碳素钢,而各类锰铁和其他贵重合金材料,要分多次,每次少量入炉,贵重元素在最后加入,以减少烧损.料块应尽量小些,以50－80mm为宜.熔清后,炉温达到1580－1600℃时,要脱氧、脱氢、脱氮,可用铝丝,也可用Si-Ca合金或SiC等材料.将脱氧剂一定压到炉内深处.金属液面此时用覆盖剂盖严,隔断外界空气.还要镇静一段时间,使氧化物、夹杂物有充足时间上浮.然而,不少企业,只将铝丝甚至铝屑,撒再金属液面上,又不加覆盖,岂不白白浪费!在此期间,及时用中碳锰铁来调整锰与碳的含量. 钢液出炉前,将浇包烘烤到400℃以上是十分必要的.在出炉期间用V-Fe、Ti-Fe、稀土等多种微量元素做变质处理,是使一次结晶细化的必要手段,它对产品性能影响是至关重要的. 4 炉料与造型材料 要延长炉令,当分清钢种与炉衬的属性.锰钢属碱性,炉衬当然选用镁质材料.捣打炉衬要轮番周而复始换位操作.添加炉衬材料不可过厚,每次80厘米左右为宜,捣毕要低温长时间烘烤.如提高生产效率,笔者建议采用成型坩埚，从拆炉捣装成,不用1小时,即可投入生产,同时成型坩埚对防穿炉大裨益.当然,炉令的长短与操作者大又关系.不少操作者像掷铅球的运动员一样,把炉料从三四米之外投入炉内,既不安全又伤炉令,应将炉料置于炉口旁预热,然后用夹子慢慢地将炉料顺炉料置于炉口旁预热,然后用夹子慢慢地将炉料顺炉壁放入. 造型材料和涂料也应与金属液属性相一致,或者用中兴材料（如铬铁矿砂、棕刚玉等）.若想获得一次结晶细化的集体,采用蓄热量大的铬铁矿砂是正确的,尤其是消失模生产厂,用它将克服散热慢的缺点. 5 铸造工艺设计 锰钢的特点是凝固收缩大,散热性差,据此,在工艺设计中铸造收缩率取2.5％－2.7％,铸件越长大、越应取上限.型砂与砂芯的退让性一定要好.浇注系统采取开放式.多个分散的内浇道从铸件的薄壁处引入,且成扁而宽的喇叭状,靠近铸件处的截面积大于与横浇道相联的截面积,使金属液快速平稳地注入铸型,防止整个铸型内的温差过大.冒口直径要大于热节直径,紧靠热节,高度是直径的2.5－3.0倍,必须采用热冒口甚至浇冒口合一,让充足的高温金属液来不足铸件在凝固收缩时之空位.将直浇道、冒口位于高处（砂箱有5－8.的斜度）也是正确的.浇注时尽可能低温快浇.一旦凝固,要及时松砂箱.聪明的设计师总是善于利用冷铁,包括内冷铁于外冷铁,它既细化一次结晶,消除缩孔、缩松,又提高工艺出品率,当然,适宜的用量和规格是应该考虑的.内冷铁要干净、易熔,用量以少为宜.外冷铁的三维尺寸与冷却物的三维尺寸为0.6－0.7倍的函数关系.过小不起作用,过大造成铸件开裂.铸件在型内要长时间保温,直到低于200℃再开箱. 6 热处理 热处理开裂,是低温阶段升温过快所致.故正确的操作是350℃以下,升温速度0.5min）,这一切都影响铸件质量.入水温度应池顶面流出。铸件在水池中要三个方向不停地一动。
7、切割与焊接。高锰钢重新加热时，在250-800 °C间存在碳化物析出的脆性温度区间,且铸态高锰钢又存在网状碳化物以及铸造应力，因此，焊接性能很差。高锰钢铸件，应在水韧处理后割冒口或缺陷焊补，焊后应快速冷却。因为锰钢热传导性能差，所以在切割浇冒口时应十分注意。最好将铸件置于水中，被切割部分露在水外，切割时留一定量的茬，热处理后磨掉。为消除或尽可能减小热影响区，应用小电流，弱电弧，不连续施焊，小焊道多焊层、或边焊边浇水冷却，始终保持低温度少热量的操作方法。一边焊接一边击打，消除应力。重要铸件必须探伤。 焊条采用高锰钢焊条或奥氏体不锈钢焊条(选用奥氏体基的D256或D266型锰镍焊条)，规格细长，φ3.2mm×350mm，外层药皮为碱性。若存在加工硬化层，应在焊前去除。