品质管理的定义
品质管理是先制定标准,及为了让生产的产品达到所制定的标准所使用的一切方法,而统计品质管制中应用统计方法为工具的基础部分
------J.M.JURAN
统计的品质控制,是在生产的各个阶段里,都能应用统计的方法,使其能产出用途最广,销路最好的产品
-------W.E.DEMING
将组织内各部门的品质发展,品质维持及品质改进的各项努力,综合成一个有效的制度,使生产及服务均能以最经济的水准,并使顾客满意
---------A.V.FEIGENBAUM
品质管理发展历史
传统质量管理(手工业)
《考工记》“审曲面势，以饬五材，以辩民器”
质量检验管理
1903泰勒的科学管理论(工长管理)
1930年检验独立
统计质量管理
1924年休哈特控制图
现代质量管理
1961年,菲根堡拇<全面质量管理>
1974年,田口三次设计
质量名人及其贡献-戴明(William Edwards Deming)
戴明博士质量管理十四法：
第一条 要有一个改善产品和服务的长期目标，而不是只顾眼前利益的短期观点。为此，要投入和挖掘各种资源。
第二条 要有一个新的管理思想，不允许出现交货延迟或差错和有缺陷的产品。
第三条 要有一个从一开始就把质量造进产品中的办法，而不要依靠检验去保证产品质量。
第四条 要有一个最小成本的全面考虑。在原材料、标准件和零部件的采购上不要只以价格高低来决定对象。
第五条 要有一个识别体系和非体系原因的措施。85%的质量问题和浪费现象是由于体系的原因，15%的是由于岗位上的原因。
第六条 要有一个更全面、更有效的岗位培训。不只是培训现场操作者怎样干，还要告诉他们为什么要这样干。
第七条 要有一个新的领导方式，不只是管，更重要的是帮，领导自己也要有个新风格。
第八条 要在组织内有一个新风气。消除员工不敢提问题、提建议的恐惧心理。
第九条 要在部门间有一个协作的态度。帮助从事研制开发、销售的人员多了解制造部门的问题。
第十条 要有一个激励、教导员工提高质量和蔻生产率的好办法。不能只对他们喊口号、下指标。
第十一条 要有一个随时检查工时定额和工作标准有效性的程序，并且要看它们是真正帮助员工干好工作，还是妨碍员工提高劳动生产率。
第十二条 要把重大的责任从数量上转到质量上，要使员工都能感到他们的技艺和本领受到尊重。
第十三条 要有一个强而有效的教育培训计划，以使员工能够跟上原材料、产品设计、加工工艺和机器设备的变化。
第十四条 要在领导层内建立一种结构，推动全体员工都来参加经营管理的改革。
PDCA循环
PDCA循环的概念最早是由美国质量管理专家戴明提出来的，所以又称为“戴明环”。PDCA四个英文字母及其在PDCA循环中所代表的含义如下：
1、 P（Plan）--计划，确定方针和目标，确定活动计划；
2、 D（Do）--执行，实地去做，实现计划中的内容；
3、 C（Check）--检查，总结执行计划的结果，注意效果，找出问题；
4、 A（Action）--行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，以免重现，未解决的问题放到下一个PDCA循环。
PDCA循环有如下三个特点： 1、大环带小环。如果把整个企业的工作作为一个大的PDCA循环，那么各个部门、小组还有各自小的PDCA循环，就像一个行星轮系一样，大环带动小环，一级带一级，有机地构成一个运转的体系
2、阶梯式上升。PDCA循环不是在同一水平上循环，每循环一次，就解决一部分问题，取得一部分成果，工作就前进一步，水平就提高一步。到了下一次循环，又有了新的目标和内容，更上一层楼。下面图2表示了这个阶梯式上升的过程。 3、科学管理方法的综合应用。PDCA循环应用以QC七种工具为主的统计处理方法以及工业工程（IE）中工作研究的方法，作为进行工作和发现、解决问题的工具。PDCA循环的四个阶段又可细分为八个步骤，每个步骤的具体内容和所用的方法如下表3所述。
质量名人及其贡献--JURAN
朱兰三部曲：
质量计划、质量控制和质量改进
质量三元论：
1） 质量计划--为建立有能力满足质量标准化的工作程序，质量计划是必要的。
2） 质量控制--为了掌握何时采取必要措施纠正质量问题就必须实施质量控制。
3） 质量改进--质量改进有助于发现更好的管理工作方式。
质量环quality loop（质量螺旋即quality spira）：
朱兰博土提出，为了获得产品的合用性，需要进行一系列工作活动。也就是说，产品质量是在市场调查、开发、设计、计划、采购、生产、控制、检验、销售、服务、反馈等全过程中形成的，同时又在这个全过程的不断循环中螺旋式提高，所以也称为质量进展螺旋。
“80/20原则”：
朱兰博土尖锐地提出了质量责任的权重比例问题。他依据大量的实际调查和统计分析认为，在所发生的质量问题中，追究其原因，只有20％来自基层操作人员，而恰恰有80％的质量问题是由于领导责任所引起的。在国际标准IS0900O中，与领导责任相关的要素所占的重要地位，在客观上证实了朱兰博士的“8020原则”所反映的普遍规律。
质量计划
建立质量目标
确定顾客
发现顾客需求
开发产品特性
开发过程特性
建立过程控制，转向实施
质量控制
选择控制对象
选择计量单位
设置目标值
CREAT A SENSOR
测量实际的性能
说明差异
针对差异采取措施
质量改进
论证需求
确定项目
组织项目小组
诊断原因
提供修正办法，并证实其有效性
应付变化阻力
控制收益的获得
第一级-检验级
管理特征：
1. 通过检验保证质量；
2. 缺乏质量意识和专业知识；
3. 对质量的要求仅限于废品率和返工率；
4. 高层管理层不参与质量活动，通常只介入重要顾客意见的处理过程；
5. 质量管理职能与其他职能分离，几乎由质量保证部独立负责产品质量。
质量与可靠性技术的应用：
1. 主要应用检验技术；
2. 在生产过程中应用了有限的预防措施，只占质量成本的13%；
3. 不了解使生产过程稳定的措施方法。
质量业绩水平：1. 平均缺陷率：≈ 4,800 ppm （即 0.48% 注：ppm—百万分之缺陷率） 2. 废品率：> 5% 3. 返工率：> 3% 4. 过程能力指数Cpk： 没有测定
第二级----质量保证级
管理特征：
1. 质量保证活动贯穿于企业的整个生产过程，注重生产过程的稳定性，但在产品开发和设计方面较弱；
2. 质量保证职能主要集中在与生产活动有关的方面，开发部门很少介入；
3. 对采购、生产和最终产品有较明晰的质量目标，但通常设立的质量目标要求不高；
4. 存在质量改进活动，如“质量小组”和“问题解决小组”等用于解决质量问题，但并不是企业文化的永久组成部分，所以就效果来说，不像第三、第四级那样有效；
5. 通常出了质量问题才着手解决，绝大部分质量问题由质量保证方面的专业人员来处理。
质量与可靠性技术的应用：
1. 使用了基于数据的分析技术，如：Pareto图、因果图、SPC、生产过程的风险分析等，但仅一般性地用于提高生产过程的质量；
2. QFD、田口方法、实验设计等“质量设计”方法，没有系统地被采用。
质量业绩水平：
1. 平均缺陷率：≈ 900 ppm
2. 废品率：≈3.1% 3. 返工率：≈2.7%
4. 过程能力指数Cpk： < 1.33
第三级---预防级
管理特征：
1. 管理层认识到“设计”对质量的影响是至关重要的，注重开发阶段并投入大量人力物力提高设计质量，采用了“质量设计”和“预防措施”，以保证质量问题在“源头”得到根本解决；
2. 不仅生产和采购部门，而且包括开发部门都制定了高标准的质量目标；
3. 将质量职责授权到所有职能领域，中央质量保证部门转化为质量顾问的角色；
4. 引入“并行工程”的“跨职能工作组”方法，各个职能部门参与开发过程，使质量问题在源头得以解决。
质量与可靠性技术的应用：
1. 大量地应用了质量设计的方法，如：QFD、田口方法、质量损失函数分析、实验设计、DFMEA、PFMEA、FTA、过程能力分析等；
2. 大量应用了预防性质量措施，如防错措施(Poka-Yoke)等；
质量业绩水平：
1. 平均缺陷率：≈ 300 ppm 2. 废品率：≈1.5% 3. 返工率：≈1.7% 4. 过程能力指数Cpk：> 1.67
第四级—完美级
管理特征：
1. 高层管理者设定了及其严格的质量目标，如：“零缺陷”。质量问题不可或缺地被列入高层管理者的议事日程；
2. 每一个职能部门和层次都制定了各自具体的质量目标，如果这些目标实现的话，产品即可达到“零缺陷”质量；
3. 70—80%的员工，包括最高管理者，参与“质量改进”活动。质量改进活动成为日常工作的一个组成部分。质量改进不仅针对设计、生产等一线部门，而且扩展到所有部门；
4. 创造一种有助于质量提高的企业文化氛围，每一位员工都意识到“质量”对企业的重要性，并为之努力。这种企业文化氛围形成了对每一位员工的无形的激励机制；
5. 形成了跨职能的团队协作，以达到质量目标； 6. 形成核心流程：零缺陷生产与质量设计。
质量与可靠性技术的应用：
质量与可靠性工程技术以及实现高质量的方法最大程度地被应用
质量业绩水平：平均缺陷率： < 100 ppm
废品率：< 0.8%
返工率：< 0.8%
过程能力指数Cpk：≈ 2.0
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