数控车床车螺纹时乱牙

Question

开始车螺纹时一直都正常，中途突然就乱牙了，又试了好几个都是不行，求大神能帮我解答！
经检查，编码器和丝杆都没问题

Answer 1

这是现有的一些资料 数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：
　　1、螺纹加工前工件直径
　　考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。
　　2、螺纹加工进刀量
　　螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。
　　螺纹小径为：大径－２倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距）
　　螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。
车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直径）。
　　工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
　　普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，可以直接用刀具试切对刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点进行对刀。螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。追问

工件很小的总长30mm，螺纹部分长度20mm，外螺纹，还是铜件，从开始做一直都没事，突然就不行了，丝杆间隙都在5丝内，编码器也正常，就是找不到原因

Answer 2

车床 主轴上有个主轴编码器,它检测到的数据经CNC计算处理后再将计算好的走刀数据传送至伺服电机执行走刀,所以乱牙就是主轴旋转一圈，进刀没有随时跟进走动一个螺距.
根据公式: F=S*P 式中:P螺距，编码器是检测位置和速度，随时根据进刀位置来调整主轴的转速. 在程序没有问题的情况下:
1.有可能是编码器的问题。
2.可能是丝杠与螺母有间隙。
3.有可能是编码器皮带松动。
4.也有可能是丝杠间隙补偿不对。

Answer 3

如果编码器和丝杆都没有问题的话就是你的爪子了，我们加工螺纹时刀具接触面比较大。工件容易动。你要观察一下工件的轴向径向是否移动过。这是很重要的。检查编码器的皮带是否过松！如果你的编码器和丝杆都没有问题爪子也没有问题是不符合这件事的原理的。一定是有问题没被发现。如丝杆链接问题，在空载的时候看不出来，只有负载才会有出现问题。你是不是也能查得出来。

Answer 4

转速的问题吧，是不是动了转速， 车牙 要开恒线速度。