T梁翼板与肋板之间三角形的那一部分结构叫负弯矩齿板，再梁架到桥面上以后由于一联桥的张拉。
桥梁箱梁齿板跟T梁的负弯矩张拉槽的作用是一样的，也就是用来负弯矩张拉，使简支梁负弯矩张拉后成为一个整体，对桥梁的荷载起分散作用。
齿板是用来做负弯矩区预应力张拉用的，在连续端负弯矩区两侧翼板下方位置，简支端无负弯矩张拉，自然也没有齿板，t梁两端都是连续的话就是4个齿板(两端负弯矩区左右翼板底面各一个)，一端简支一端连续就是两个(仅在负弯矩区两侧翼板底面)。
扩展资料：
预制梁施工注意事项：
1、认真阅读预制梁通用图，特别注意预应力管道布置、锚垫板、锚具的安装，张拉端钢筋布置、曲线外侧的钢筋布置、齿板负弯矩处的钢筋布置等关键部位。
2、外边梁或者内边梁的曲线线型要做仔细的检查，确保线型匀称美观，防撞护栏预埋筋平面位置要稍稍靠内侧埋设，并应保证线型顺畅。
3、拆模顺序与装模相反，要注意轻拿轻放，小心翼翼，千万别碰伤梁体，保证梁体不缺棱少角。
4、特别注意锚垫板的角度，一定要与预应力管道切面平行，切忌有角度，钢绞线严禁电焊，严禁灼伤。只能采用切割机下料，下料时，切割机两边用湿布包裹钢绞线，防止钢绞线灼伤。
参考资料来源：百度百科-箱梁
参考资料来源：百度百科-负弯矩
参考资料来源：百度百科-桥梁荷载
参考资料来源：百度百科-预应力张拉
指横截面形式为T型的经表面处理的钢板冲压成带状板。
齿板主要用于轻型木结构建筑中规格材制成的轻型木桁架节点连接。在桁架连接处应用齿板，可以较快的进行桁架中各弦的定位。工厂中拼装好一品桁架后，将桁架平放，同时用专门的压力机将齿板直接压入桁架中各条弦之间的连接处。
扩展资料：
1、T型梁
指横截面形式为T型的梁。两侧挑出部分称为翼缘，其中间部分称为梁肋（或腹板）。由于其相当于是将矩形梁中对抗弯强度不起作用的受拉区混凝土挖去后形成的。与原有矩形抗弯强度完全相同外，却既可以节约混凝土，又减轻构件的自重，提高了跨越能力。
2、T型梁： (T xing liang) T-beam
承重结构由配筋混凝土的上翼缘和梁肋结合而成的梁式桥称为T形梁桥，因主梁的截面形状如英文字母T而得名。T形梁截面受压区利用耐压的混凝土做成翼缘板并兼作桥面；受拉区用钢筋或预应力钢筋承受拉力。
3、T型梁截面图
T形截面随着翼板的宽度增大，可使受压区高度减小，内力偶臂增大，使所需的受拉钢筋面积减小。判断一个截面是否属于T形截面，不是看截面本身形状，而是看其翼板是否参加抗压作用。
参考资料来源：百度百科-齿板
参考资料来源：百度百科-t型梁
本回答被网友采纳桥梁箱梁齿板跟T梁的负弯矩张拉槽的作用是一样的，也就是用来负弯矩张拉，使简支梁负弯矩张拉后成为一个整体，对桥梁的荷载起分散作用。
预制梁施工注意事项:
1、认真阅读设计图纸，弄清楚每跨每片梁的梁长，按部位编号制成表（中跨还是边跨，中梁还是边梁，内边梁还是外边梁，固结墩还是连续墩，有没有梁底预埋钢板等）。
2、认真阅读预制梁通用图，特别注意预应力管道布置、锚垫板、锚具的安装，张拉端钢筋布置、曲线外侧的钢筋布置、齿板负弯矩处的钢筋布置等关键部位。
3、新模板到场后，认真检查模板质量和模板规格尺寸。打磨2次，涂刷水泥浆再打磨一次，打磨光亮后涂刷色拉油或润滑油。
4、做好钢筋定位架及在台座上划好钢筋位置标线。每整m处标明数据，方便钢筋及预应力管道安装。预应力管道不得踩踏，并要按图纸坐标安装好。管道定位筋原则上按照1m一个设置。顶板负弯矩要设置负弯矩定位器。
5、严格按照图纸工程数量施工钢筋、预应力。当钢筋与预应力管道发生冲突时，优先满足预应力管道坐标（此处钢筋可以打弯或移动，但是不得割断）。
6、特别注意锚垫板的角度，一定要与预应力管道切面平行，切忌有角度。钢绞线严禁电焊，严禁灼伤。只能采用切割机下料，下料时，切割机两边用湿布包裹钢绞线，防止钢绞线灼伤。
钢绞线穿束时，自制一个牵引子弹头用紧箍上紧再穿入孔道。
7、混凝土浇筑前，所有的模板缝隙均要用泡沫剂做防止漏浆处理。混凝土浇筑前，要仔细检查模板的结构尺寸，各细部结构尺寸，看模板是否支撑牢固，该预留的孔道是否留置（下水孔、提梁孔、防撞护栏预埋筋等）。
8、外边梁或者内边梁的曲线线型要做仔细的检查，确保线型匀称美观。防撞护栏预埋筋平面位置要稍稍靠内侧埋设，并应保证线型顺畅。
9、浇筑混凝土前，在每个波纹管孔道中均要穿入塑料衬管，防止波纹管漏浆。混凝土浇筑完成后2小时左右，人工拔出衬管，发现漏浆，立即用水枪冲洗管道。
10、混凝土灌注时，要采用小型震动棒结合足够的平板振动器振捣到位，保证混凝土表面无蜂窝麻面现象。
11、拆模顺序与装模相反，要注意轻拿轻放，小心翼翼，千万别碰伤梁体，保证梁体不缺棱少角。
12、拆模完成后，立即进行喷淋（蒸汽）养生。定人定时进行养护，并做好养护记录。
13、梁体同条件养护试件强度达到设计值的85%、龄期达到七天才允许张拉，张拉完成24小时内完成压浆。