磨床调试：
1.砂轮以经磨损严重:重新修整砂轮。
2.金刚石修刀磨损严重或损坏，要换修刀，建议使用结合修刀。
3.砂轮修整过细，表面过于光滑，要加快砂轮的修正速度，或者更换修刀。
4.砂轮修整器进给机构间隙过大造成修整不均匀，调整修整器进给丝杠间隙。
5.砂轮使用不当，与被加工材质不匹配，更换与砂轮材质相匹配的砂轮。
6.砂轮震动过大造成尺寸不稳定：重新校正进给砂轮震动。
7.重新校正进给系统的间隙，使之达到要求进度。
8.导致传动出现问题，转速不一致，造成工件磨削不一致。检查传动皮带，主轴的止退轴承有无松动或者变频器，伺服马达故障。
9.被加工的工件尺寸变化大造成精磨尺寸不稳定，检查上道工序的预留和尺寸变化
10.砂轮的传动皮带松动，造成砂轮在重切削时线速度降低，更换或调紧传动皮带。
11.磨削时冷却不够充分，磨削液的比例不够造成发热量不能及时散发出去，最大程度的增大冷却水和磨削液比例，使工件冷却充分。
12.微量进给不够灵敏，有爬行，造成延时进刀，增加轨道润滑，排除进给丝杆间隙。
13.工件弯曲，造成跳动，不能完全磨削工件面，校正工件的直线度，调整好磨削区域。
圆度不良误差大
1.中心高调整不当（见中心高的调整方法资料）中心高可以根据砂轮与导轮的切点往上3-8mm。
2.砂轮表面已钝，不能充分磨削，重新修正砂轮，重使砂轮获得良好的磨削力。
3.砂轮不平衡有震动造成工件圆度不良，校正砂轮震动（见砂轮平衡资料）
4.砂轮硬度过高与工件的材质不符，更换与工件材质相匹配的砂轮（砂轮选择表）
5.前后导板调整的不够好造成工件进出有斜度，调整前后导板与导轮表面就行。
6.砂轮没有修圆，重新修整砂轮检查砂轮法兰固定螺丝有无松动。
7.导轮法兰松动，造成修整时摆动，检查导轮法兰固定螺丝有无松动。
8.金刚笔不够锋利，或者固定螺丝松动，砂轮导轮金刚笔不够锋利，修导轮需用尖锐的。
9.导轮转速过快，或者表面有杂物，减慢导轮速度，重新修整导轮。
10.磨削角度不正常，造成工件受力不均匀。调整磨削角度，理论上为砂轮宽度的80％偏前。
11.被加工的产品尺寸和圆度误差大过大，造成一次磨削不能消除，增加磨削次数，被加工的工件要符合要求。加工前圆度是尺寸余量的1/3内为佳。
12.支持刀片过薄，在经受压力时产生抖动现象，更换成合适的刀片，一般4mm-15mm以下的工件刀片比工件小2mm,（见刀片选择表）
13.工件需要加工的表面经过铣扁或者钻孔处理造成工件重心不均匀，磨削时产生跳动。调整送料方式，依送料方式选择磨削角度，增加压料装置减低工件调整量，（见铣扁工件磨削办法）
14.工件直线度不好或者变形，造成抖动，校直工件，减少磨削量，增加磨削次数。
15.导轮主轴或者砂轮主轴间隙过大，重新校正砂轮或者导轮主轴的间隙。
16.磨削液过脏有杂质，或不能冲洗干净砂轮气孔，更换冷却液，冷却液要跟被加工件材质匹配。
17.光洁度过差影响圆度测量，调试设备或者更好的光洁度。
18.工件有烧伤，造成尺寸分散大，依照尺寸分散误差过大处理。
19.砂轮或导轮主轴松动 ，请专业人员调整或者维修。
专注度不良
1.进出口导板调整不正确，观察工件运动轨迹及通过时的受力变化（资料）
2.磨削区域不正确，造成工件摆动，正确调整磨削区域及导轮、砂轮与工件的接触角度。
3.中心高度过低，适当增加中心高度或者更好的尺寸与外径。
4.砂轮或导轮修整器磨损严重，修不平其表面，通过铲花或磨削处理（看情况，建议专业人员）
5.磨削角度过于偏前或者尾部，尽量让磨削角度在砂轮中部。
6.砂轮或者导轮的仿形板磨损严重，用精密平面磨床修复，平面度达到0.002mm内最佳。
7.磨削量过大，减少磨削量，增加次数。
8.上道工序加工时工件变形弯曲，校直工件，减小磨削量，增加磨削次数。
9.工件过长，大于砂轮宽度2倍以上，建议使用特殊的扶料装置来尽可能获得圆柱度。
10.刀片平面不平，造成加工时工件弯曲变形，刀片的平面度越好，获得的圆柱度和尺寸会更好。
11.刀片的高度前后不一致造成工件不是水平移动，检查垫片或刀片前后高度是否一致。
12.使用的砂轮材质不对，一般是砂轮过硬，更换合适的砂轮。
13.工件有铣扁或打孔，适当的放低中心高，有必要需要加装料装置。
光洁度不高
1.砂轮修整速度过快，减慢修整速度，用结合修刀可适当加快修整速度。
2.砂轮粒度太粗，更换适当的砂轮来配合工件材质和磨削量。
3.磨削区域不对，磨削火花偏前或者偏后，一般磨削区域在中部偏前的位置，砂轮宽度的80％。
4.前后导板没有调整好造成工件1/3的位置不好，重新调整前后导板与导轮平行，使工件匀速通过。
5.工件通过速度快，减慢导轮速度，或者导轮的倾斜角度。
6.修砂轮的金刚笔不够锋利或者有松动，换新的金刚笔，结合修刀可关水修一次，再开水修。
7.砂轮或导轮主轴的间隙大，请专业人员检查，根据情况来调整。
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