汽车动力系统用进气歧管，历来是用金属制造的。由于歧管的形状复杂，以前是用铝合金铸造的，但内壁粗糙，使用时对空气的阻力很大，噪声大，致使燃烧不充分，废气排放多。在上个世纪80年代开始，欧洲开始用失芯制造法（CoreMelt），如此制成的歧管不仅成本高，而且有一定废品率，因为歧管的材料PA66（或PA6）经玻纤增强后，其加工温度在250至260℃，虽然在模内与型芯的接触时间仅几分钟，但部分e799bee5baa6e78988e69d8331333337373630型芯也不可避免地被熔解，使歧管的内壁尺寸难以被控制。近年来由于振动焊接技术的发展，对于大尺寸的玻纤增强PA66的焊接技术日趋成熟，为此歧管可用注塑成型为二片歧管零件，经振动焊接而成为一体。目前世界上多数汽车制造商使用此法生产歧管，使金属制歧管塑料化。
由于发动机周边的零件要求在工作时要承受220℃的高温下仍有高模量、高强度，在-40℃下仍有良好的
机械性能和无碎裂的韧性，对于玻纤增强尼龙来说已不是最优秀的材料。目前国外已有用PPA树脂（聚邻苯二酉先胺）用模塑成型来制造汽车歧管，并已应用到
克尔维特、卡麦罗、
火鸟车型的LS1和LS6发动机用进气歧管。此种类型的进气歧管通常设计成三个部份，通过螺栓一起固定到发动机上。在高温高湿状态下，PPA的
抗拉强度比尼龙6增加20%，也比
尼龙66更高。此外PPA材料的挠曲（弯曲）模量比尼龙高20%，硬度更大，更能抗长时间内的拉伸蠕变；PPA的耐汽油、耐油脂和冷却剂的能力也比PA强。最重要的是减轻重量，用铸铝制造的进气歧管，重量达26磅，而用PPA树脂分三片模塑而成的同类型进气歧管仅重11磅，能多产生25%的气流。何况铸铝制品还会加热吸入的空气而降低功率，由于塑料是热的不良导体，故有隔热作用。