在精益生产管理的现状中，基础“5S”管理方面存在问题。整理和整顿工作并不彻底，现场管理混乱，定置管理执行不力，目视管理几乎不存在，物品标识不清，导致寻找物品时浪费大量时间。标准化和规范化管理也存在不足，生产作业标准不健全，制定的标准可能不合理，设备维护保养机制不完善，导致故障频发，影响生产效率。
在生产运营与现场管理方面，部分员工的生产理念尚需更新，未能形成以订单为中心的生产模式。生产统计和分析系统不完善，难以准确评估生产系统的运行状况，这使得在制品积压严重，占用资金和生产空间。色浆配置和样品试制的操作规范性不足，进一步延长了生产周期。
交货期频繁调整掩盖了生产过程中的问题，使得问题无法及时暴露和解决，导致生产反应速度缓慢。现场作业标准缺失，员工操作随意，影响了产品的品质。目视工具和物流管理标准的缺失，使得现场管理显得混乱无序。
在品质管理方面，品质保证体系有待健全，包括部品检查、制造检查、QC检查和自主检查等环节需加强。过程控制能力较弱，导致质量成本损失。目视管理、预防管理和改善策略的实施也需改进。质量数据分析不够深入，无法有效改进作业行为。
最后，基层管理者的素质和管理能力提升是关键，需要加强培训，提高发现问题、解决问题和独立处理问题的能力。同时，要营造改善氛围，通过员工培训、标语和改善提案活动，提高员工整体素质，推动公司整体水平的提升。
精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。